1 ·表面涂抹技术标准
    1.1 采用水泥砂浆进行涂抹
    先将裂缝凿成深2 厘米、宽20 厘米的毛面，清洗干净并洒水保持湿润。处理时，应先用纯水泥浆涂刷一层底浆，再涂抹水泥砂浆，最后用铁抹压实、抹光。涂抹后，应及时进行洒水养护，并防止阳光直晒或冬季受冻。水泥标号不得低于325号；水泥砂浆配比可采用1∶1～1∶2。
    1.2 采用环氧砂浆进行涂抹
    沿裂缝凿槽，一般槽深1～2 厘米，槽宽5～10 厘米，槽面应尽量平整，并清洗干净，要求无尘粉，无软弱带，坚固密实，待干燥后用丙酮擦一遍；涂抹砂浆前，先在槽面用毛刷均匀涂刷一层环氧基液薄膜，待基液中的气泡消除后，再涂抹环氧砂浆，间隔时间一般为30～60 分钟；涂抹砂浆，应分层均匀铺摊，每层厚度一般为0.5～1.0 厘米，用铁抹反复用力压抹，使其表面翻出浆液，如有气泡必须刺破压实；表面用烧热（不要发红）的铁抹压实抹光，应与原混凝土面齐平，结合紧密；砂浆涂抹完后，要在表面覆盖塑料布及模板，再用重物加压，使环氧砂浆与混凝土结合完好，养护温度控制20℃左右为宜，避免阳光直射；环氧砂浆涂抹施工，一般要求施工时气温在15℃～40℃范围内，然后再根据修理的对象及所处条件情况来按照设计要求进行环氧砂浆的配比，配制数量要根据施工能力灵活掌握，随用随配，不可过多，也不能太少。
    1.3 采用H52 系列防渗堵漏涂料处理面板裂缝
    混凝土表面处理。应铲除疏松物，清除污垢，沿裂缝一般凿成深0.5 厘米、口宽0.5 厘米的V 形槽，裂缝周围0.2 米范围内的混凝土表面轻微加糙。
    涂料配制。将甲乙两组原料混合，并搅拌均匀，若发现颗粒和漆皮，要用80～120 目的铜丝网或不锈钢丝网过滤。涂料涂抹。用毛刷将配制好的涂料，分次分层均匀涂刷于裂缝处混凝土表面，每次间隔l～3 小时。涂料配制数量。应根据施工能力，用量按0.32 公斤/ 平方米，每次配料l 小时内用完的原则配制。
    2 ·表面粘补技术
    要根据具体情况和工艺水平，选用橡皮、玻璃布等止水材料及相应的胶粘剂进行表面粘补。
    2.1 采用橡皮进行表面粘补
    粘贴前应进行凿槽，一般槽宽14～16 厘米，槽深2 厘米，长度要超过损坏部位两端各15 厘米，并清洗干净，保持干燥。在干燥后的槽面内，先涂刷一层环氧基液，再用膨胀水泥砂浆找平基面，待表面凝固后，喷水养护3～4 天。
    粘贴前按需要尺寸准备好橡皮，先放入比重为1∶84 的浓硫酸液中浸5～10 分钟，再用水冲洗干净，待晾干后才能粘贴。粘贴橡皮时先在膨胀水泥砂浆表面涂刷一层环氧基液，再沿伸缩缝放一条高与宽皆为5 毫米的木板条，再按板条高度铺填一层环氧砂浆，然后将橡皮粘贴面涂刷一层环氧基液，从伸缩缝处理部位的一端开始，将橡皮铺贴在刚铺填好的环氧砂浆上，铺贴时要用力压实。
    2.2 采用玻璃布进行表面粘补
    粘补前，应对玻璃布进行除油蜡处理；可将玻璃布放置在碱水中煮沸0.5～1 小时，用清水漂净，然后晾干待用。先在混凝土表面凿毛，并冲洗干净；凿毛面宽40 厘米，长度应超过裂缝两端各20 厘米；待凿毛面干燥后，用环氧砂浆抹平。玻璃布粘贴层数视具体情况而定，一般2～3 层即可，第一层宽30 厘米，长度按裂缝实际长度加两端压盖长各15 厘米，第
    二、三层每层长度递增4 厘米，以便压边。
    先在粘贴面均匀刷一层环氧基液，然后将玻璃布展开拉直，放置于混凝土面上，用刷子抹平玻璃布使其贴紧，并使环氧基液浸透玻璃布，接着又在玻璃布上刷环氧基液。
    3· 凿槽嵌补技术要求
    根据裂缝和伸缩缝的具体情况，可选用PV 密封膏、聚氯乙烯胶泥、沥青油膏等材料进行凿槽嵌补。凿槽处理。嵌补前应沿混凝土裂缝或伸缩缝凿槽，槽的形状和尺寸根据裂缝位置和所选用的嵌补材料而定；槽内应冲洗干净，再用高标号水泥砂浆抹平，干燥后进行嵌补。
    嵌填密封膏前，先用毛刷薄薄涂刷一层PV 粘结剂，待粘结剂基本固化后，即可嵌填密封膏；粘结剂基本固化（时间一般不超过1 天）。密封膏分A、B 两组，各组先搅拌均匀，按需要数量分别量称，倒入容器（量杯或桶）中搅拌，搅拌时速度不宜太快，并要按同一方向搅拌；搅拌均匀后（约2～5 分钟）即可嵌填。