我公司2000t/d水泥熟料生产线，由于受当时的设计和技术水平影响，在生产运行过程中反映出部分设计和配置存在缺陷，给生产运行造成了一定的影响。经过对存在问题的分析总结，并结合一些新建线的设计和思路，对该2000t/d线进行了一些技术改造，并取得了较好的改造效果。本文就水泥库库底输送系统改造和原料配料系统改造情况作一介绍，供参考。
    1 水泥库底输送系统改造
    1.1 改前状况
    水泥库库底输送系统配置结构和工艺流程见图
    1（a）。水泥成品在成品库库底充气系统的作用下，通过空气斜槽进入库底均化小仓，小仓两侧各安装有一套气动流量控制阀和空气输送斜槽。其中一条斜槽进入库底散装机，另一斜槽接带式输送机，将水泥成品输送至包装系统。
    这一流程中，由库底到包装系统的物料输送通过带式输送机完成，日常生产过程中现场扬尘大、环境污染大且造成水泥成品损耗大；同时阴雨天容易受潮，另异物也易混入。这些均会影响到包装工序设备的正常运行，严重时还可能存在较大的出厂水泥质量风险。
    1.2 改造实施
    经对库底设备安装情况及整个系统建筑物布局情况进行测量后，决定将库底至成品包装的两条带式输送机改为空气斜槽。具体改造方案见图1（b）。改造投入设备主要是：B500mm×45m空气斜槽（斜度6°），两台风机（风量1600m3/h，风压7000Pa，电机功率7.5kW）,其它设备均利用原设备安装。
    具体改造施工时，首先利用水泥库中部空间安装了B500型空气斜槽，并将斜槽出料口接到原包装系统入料斜槽上；然后将小仓内物料放空，把原接入带式输送机的流量阀、斜槽拆卸并安装到小仓侧面，斜槽下料口接入新安装的空气斜槽；改造后的水泥库纵向剖面结构见图2。改造过程中，经过生产统一调度配合，各水泥库底均化小仓出料口拆卸安装时，未对正常的产品发运出厂造成影响。
    2.3 改造效果
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    改后运行中，现场扬尘减小，工作环境得到改善；而且空气斜槽的日常维护工作量小，减小岗位工劳动强度；此外还杜绝了外部杂物混入输送物料中而对包装工序的不良影响，从而也减小出厂产品的质量风险。
    2 原料配料系统改造
    2.1 改前情况
    我公司原料配料库黏土库库底卸料设计为筒仓卸料器，筒仓卸料器依靠其内部的一个圆弧形刮刀回转运动，使黏土从筒仓底部出料口均匀排出，通过变频器控制刮刀转速改变喂料量的大小，具有给料连续稳定，均化效果好的特点。改前黏土库底卸料系统示意见图3（a）。
    在实际使用中，因为刮刀与卸料器底部之间的间隙较小，容易被黏土内的石子及树根等异物卡死；而取出异物又较为困难，需要把仓内的物料排空，且入库施工存在一定安全隐患。另外，刮刀在使用中会逐渐磨损，随着磨损量的增加，下料量也随之减小，严重时会导致喂料量不能满足生产，需要定期焊补刮刀，无法焊补时就需要整体更换。因该筒仓卸料器为进口设备，其备件价格高（仅仅一件刮刀就需10多万元），采购周期长，检修维护成本高。
    2.2 改造方案
    经过对生产线原料均化及输送系统的综合分析，黏土在进入配料仓前，经过原料堆棚、侧式预均化堆场的预均化处理，其黏土成分已经能完全满足生产需求，所以配料库底只需要满足物料输送及供应即可，因此决定将筒仓卸料器更换为中型板式喂料机。具体改造实施步骤如下：
    （1）工艺装备改造。根据现场尺寸重新制作一个锥形料仓，料仓内安装尼龙板，起到减小堵料的效果；整体拆除筒仓卸料器，将新制作的锥形料斗安装到料仓底部，安装时为不影响原仓重计量，锥形料斗悬挂焊接在料仓上，料斗底部相应安装棒条阀控制下料量；根据现场情况将皮带秤前移，在皮带秤上方搭设平台，平台上加装一台中型板式喂料机；在新安装的料仓、板喂机周围搭设巡检、检修平台。改后黏土库底卸料系统示意见图3（b）。
    （2）控制系统。板式喂料机电气控制部分直接沿用了原筒仓卸料器变频控制柜，只需要根据板喂机参数重新设定变频器控制参数即可。
    2.3 改后使用效果改造后板喂机输送能力能够满足生产需求；且
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   其检修简单、维护量小。此外，板喂机备件均为国产标准产品，价格便宜，因而也大大降低了检修维护成本。